Uhlmann Pac-Systeme GmbH & Co. KG
Standardsoftware stößt in der Verpackungstechnik oft an ihre Grenzen: Hochspezialisierte individuelle Anlagen, hohe Taktraten, strenge Regulierung (z.B. Pharma, Food) und eine gewachsene Softwarelandschaft. Der Mehrwert durch Software entsteht, wenn Funktionen, Daten und Prozesse zusammenspielen und miteinander richtig kommunizieren.
In der Praxis zeigen sich typische Herausforderungen:
Der gewinnbringende Nutzen für Hersteller und Kunden entsteht erst, wenn Daten durch passgenaue Software vollumfänglich nutzbar werden – z.B. durch Track & Trace entlang der Lieferkette, KI-gestützte Qualitätsprüfung inline oder flexibel anpassbare HMI Steuerungen für digitale Bedienkonzepte.
Aus der Zusammenarbeit mit Unternehmen wie Uhlmann sowie unserem Engagement im Packaging Valley wissen wir, wie die Verpackungsindustrie tickt – von der Serialisierung bis zur Rückverfolgbarkeit.
Durch unsere KI-gestützte Softwareentwicklung liefern wir Features bis zu 3x schneller. Sie können eher testen und erhalten früher User-Feedback – solange Änderungen noch günstig sind.
Wir sind überzeugt: Auch in der KI-Ära muss industrielle Software Jahrzehnte laufen. Daher gilt unser Clean-Code-Standard auch für KI-generierten Code. Für nachhaltige Lösungen, statt Wegwerf-Software.
Quellcode, Konzepte, Designs sowie die KI-Entwicklungsumgebung gehören Ihnen. Sie könnten morgen im eigenen Team weiterarbeiten. Wir halten Kunden über Ergebnisse, nicht über Abhängigkeit.
Individualsoftware für die Verpackungstechnik wird dort wichtig, wo Maschinensteuerung, Linienintegration, Serialisierung und digitale Services in gewachsenen Systemlandschaften zusammenlaufen müssen.

Eindeutige Kennzeichnung und Nachverfolgung von Produkten entlang der gesamten Lieferkette – bis hin zum Endverbraucher. Wie wir den Verpackungsspezialisten Uhlmann bei der Entwicklung hochsensibler Track & Trace Software unterstützen, zeigt unsere Referenz Uhlmann Pac-Systeme.

Transparenz über Maschinenzustände, Linienstillstände oder Abweichungen als Grundlage für operative Entscheidungen – von der Einzelmaschine bis zur kompletten Verpackungslinie.

Automatisierte Fehlererkennung und IO/NIO-Sortierung inline – mit Kamerasystemen, Deep-Learning-Modellen und Echtzeit-Visualisierung. Wie KI-gestützte Analysen die Fehlerquote in der Fertigung minimieren und Prüfpersonal entlasten, zeigt unsere Case Study zur KI-gestützten Prozesskontrolle.

Nutzung von Betriebsdaten zur besseren Planung von Wartungsmaßnahmen und zur Reduktion ungeplanter Ausfälle – besonders kritisch bei hohen Taktraten und regulierten Umgebungen.Verknüpfung von Produktions- und Qualitätsdaten zur Ursachenanalyse und Prozessverbesserung. Erfahren Sie in unserer Case Study zur Prozesskontrolle, wie KI-gestützte Analysen die Fehlerquote in der Fertigung minimieren.
Gemeinsam analysieren wir Ihre Prozesse und identifizieren Ihre Anwendungsfälle. Daraus leiten wir Ideen für Softwarelösungen ab. Haben Sie bereits eine konkrete Idee, prüfen wir diese auf Business-Tauglichkeit sowie technische Umsetzbarkeit.
Wir konzipieren Ihre Software-Lösung als Schnittmenge aus Business-, Technologie- und Nutzeranforderungen. Das Ergebnis ist ein durchdachtes Lösungskonzept aufbereitet als maschinenlesbarer Knowledge-Graph – perfekt geeignet für die Entwicklung mit KI-Agenten.
Entwicklung im Dual Track Agile: In unserer KI-Entwicklungsumgebung übernehmen KI-Agenten Routine, Code und Tests nach Clean-Code-Standard. Unsere Experten konzipieren, prüfen und reichern den Knowledge-Graph kontinuierlich an.
Wir betreiben und warten Ihre Software, überwachen die System-Performance und sorgen mit regelmäßigen Updates und technologischer Weiterentwicklung für einen nachhaltigen, sicheren Betrieb.
Ein solches Projekt lohnt sich, wenn Sie messbare Verbesserungen erreichen – etwa bei Verfügbarkeit, Servicekosten, Qualitätsquoten oder bei transparenterem Betrieb von Maschinen und Linien. Typische Effekte: weniger ungeplante Stillstände, automatisierte Qualitätsprüfung statt manueller Kontrolle, oder lückenlose Rückverfolgbarkeit entlang der Lieferkette.
Häufige Risiken sind unklare Ziele, unzureichende Einbindung bestehender Systeme (Steuerung, MES, ERP, SAP EWM) und zu optimistische Integrationsannahmen. Die klare Definition von Anforderungen und Schnittstellen sowie ein technisch belastbares Konzept reduzieren Risiken erheblich. Pilotprojekte mit überschaubarem Umfang helfen, das Richtige richtig zu entwickeln.
Es ist kein reines IT-Thema: Fachbereiche liefern Maschinen-Know-how und Prozessanforderungen (z.B. Formatwechsel, Serialisierung, Qualitätsprüfung). Die IT verantwortet Integration, Sicherheit und Betrieb. Gewinnbringende Projekte entstehen dort, wo beide Seiten früh zusammenarbeiten.
Viele Lösungen knüpfen an vorhandene Systeme an – etwa Steuerung, MES, ERP oder SAP EWM. Bei der KI-gestützten Prozesskontrolle läuft die Lösung beispielsweise als Windows-Dienst im Produktions-LAN mit TCP/IP-Anbindung an bestehende Systeme. Statt paralleler Insellösungen empfiehlt sich ein schrittweiser Ausbau.
Edge und Cloud ergänzen sich: Nahe an der Maschine lassen sich Daten vorbereiten und zeitkritische Funktionen ausführen – wie die Echtzeit-Bildanalyse bei der KI-gestützten Prozesskontrolle. In der Cloud liegen Zusammenführung mehrerer Standorte, längerfristige Analysen und Skalierung. In der Praxis ist eine hybride Architektur üblich.
Klein und klar begrenzt: ein überschaubarer Anwendungsfall mit erkennbarem Nutzen – z.B. Track & Trace für eine Produktlinie, KI-basierte Qualitätsprüfung an einer Verpackungsstrecke oder ein definierter Service-Use-Case. Danach lässt sich die Software gezielt erweitern.
Üblich sind Ansprechpartner aus Produkt & Entwicklung, Anwendungstechnik, IT und bei Bedarf Qualitätssicherung. Entscheidend sind klare Zuständigkeiten und regelmäßiger Austausch.
Die Dauer hängt von Umfang und Integrationsaufwand ab – von wenigen Monaten für fokussierte Erweiterungen bis zu längeren Laufzeiten für umfassende Plattformen. Pilotprojekte liefern früh belastbare Ergebnisse.