Werkzeugmaschinen werden immer leistungsfähiger, aber der Wettbewerb entscheidet sich zunehmend an der Software: an der Bedienoberfläche, an der Servicefähigkeit und an der Frage, wie schnell eine neue Maschinenvariante lieferfähig ist. Standardplattformen stoßen hier an Grenzen, weil sie die Variantenvielfalt, die Steuerungsnähe und die Lebenszyklen dieser Branche nicht abbilden.
In der Praxis zeigen sich typische Herausforderungen:
Für Werkzeugmaschinenhersteller entsteht der eigentliche Wettbewerbsvorteil, wenn Software nicht nur die Maschine bedienbar macht, sondern kürzere Rüstzeiten, planbaren Service und neue digitale Erlösquellen erzeugt.
Aus der langjährigen Zusammenarbeit mit Unternehmen wie TRUMPF oder Klingelnberg wissen wir, wie der Werkzeugmaschinenbau tickt – von der HMI-Entwicklung bis zum Service-Management.
Durch unsere KI-gestützte Softwareentwicklung liefern wir Features bis zu 3x schneller. Sie können eher testen und erhalten früher User-Feedback – solange Änderungen noch günstig sind.
Wir sind überzeugt: Auch in der KI-Ära muss industrielle Software Jahrzehnte laufen. Daher gilt unser Clean-Code-Standard auch für KI-generierten Code. Für nachhaltige Lösungen, statt Wegwerf-Software.
Quellcode, Konzepte, Designs sowie die KI-Entwicklungsumgebung gehören Ihnen. Sie könnten morgen im eigenen Team weiterarbeiten. Wir halten Kunden über Ergebnisse, nicht über Abhängigkeit.
Eine Bedienoberfläche für eine ganze Maschinenserie statt einer Lösung pro Maschinentyp: Wir konzipieren und entwickeln modulare HMI-Frameworks, die sich an unterschiedliche Displaygrößen, Ausstattungsvarianten und Bedienrollen anpassen. Rüsten, Programmieren, Diagnose und Instandhaltung erhalten jeweils die Sicht, die sie brauchen – konsistent über die gesamte Baureihe. Das Ergebnis: kürzere Einarbeitung, weniger Bedienfehler und ein einheitliches Markenerlebnis an jeder Maschine.
Vom Anruf bis zum Abschlussbericht in einem System: Wir entwickeln Service-Management-Lösungen, die den technischen Kundendienst über den kompletten Maschinenlebenszyklus koordinieren – mit 24/7-Ticketing, Einsatzplanung, Ersatzteilbezug und Anbindung an SAP, CRM, DMS, Active Directory und Telefonie. Das Ergebnis: planbarer Service statt Reaktionsbetrieb – und belastbare Daten für Servicequalität und After-Sales-Umsatz.
Hohe Variantenzahlen lassen sich nicht mehr manuell dokumentieren. Wir entwickeln Konfiguratoren, die aus einer Produktkonfiguration just in time das exakte CAD-Modell und das Abmessungsdokument erzeugen, Berechnungsverfahren parallelisieren und die Prozesse in der Anwendungstechnik digitalisieren – international einsetzbar und in die Systemlandschaft integriert. Das Ergebnis: Angebote und Engineering-Unterlagen in Minuten statt Tagen, ohne Medienbruch zwischen Vertrieb, Anwendungstechnik und Konstruktion.
Werkzeugeinsatz, Spindellastdaten und Prozessverläufe transparent machen – über einzelne Maschinen, Linien und Standorte hinweg. Alle Daten zu Bearbeitungsprozess, Werkzeug und Maschine liegen in einer Web-Anwendung zusammen, Regeln überwachen kritische Lastwerte und lösen Benachrichtigungen aus. Das Ergebnis: schnellere Ursachenanalyse bei auffälligen Bauteilen oder Chargen, belastbare Standzeitauswertungen und ein Wissensstand, der im Unternehmen geteilt wird statt an einzelnen Experten zu hängen.
Gemeinsam analysieren wir Ihre Prozesse und identifizieren Ihre Anwendungsfälle. Daraus leiten wir Ideen für Softwarelösungen ab. Haben Sie bereits eine konkrete Idee, prüfen wir diese auf Business-Tauglichkeit sowie technische Umsetzbarkeit.
Wir konzipieren Ihre Software-Lösung als Schnittmenge aus Business-, Technologie- und Nutzeranforderungen. Das Ergebnis ist ein durchdachtes Lösungskonzept aufbereitet als maschinenlesbarer Knowledge-Graph – perfekt geeignet für die Entwicklung mit KI-Agenten.
Entwicklung im Dual Track Agile: In unserer KI-Entwicklungsumgebung übernehmen KI-Agenten Routine, Code und Tests nach Clean-Code-Standard. Unsere Experten konzipieren, prüfen und reichern den Knowledge-Graph kontinuierlich an.
Wir betreiben und warten Ihre Software, überwachen die System-Performance und sorgen mit regelmäßigen Updates und technologischer Weiterentwicklung für einen nachhaltigen, sicheren Betrieb.
Eine Standardplattform ist die richtige Wahl, wenn die Maschine in deren Bedienlogik und Protokoll-Ökosystem passt: schnellerer Rollout, geringeres Umsetzungsrisiko, verbreitete Oberfläche für die Instandhaltung. Eine eigene Bediensoftware lohnt sich, wenn das Bedienkonzept zum Unterscheidungsmerkmal der Maschine wird, wenn Schnittstellen und Datenbanklösungen frei wählbar bleiben müssen, wenn Lizenzkosten pro Maschine in die Stückkosten wandern oder wenn eine Oberfläche eine ganze Baureihe tragen soll. Der häufigste Einwand gegen Individualsoftware ist die Wartungsabhängigkeit von einzelnen Spezialisten. Dieses Risiko entsteht durch fehlende Standards, nicht durch Individualentwicklung: Clean Code ist bei uns Unternehmensstandard, damit Ihre Software auch in zehn Jahren veränderbar bleibt.
Bedienbarkeit verschlechtert sich meist dann, wenn eine Oberfläche aus der Technik heraus entworfen wird statt aus dem Arbeitsablauf: Die Optik wirkt moderner, aber Rüsten, Programmieren oder der Wechsel zwischen Offsets brauchen mehr Schritte als vorher. Verhindern lässt sich das nur vor der Implementierung. Wireframes, Click-Dummies und Usability-Tests entstehen deshalb bei uns, bevor Code geschrieben wird, je Inkrement folgen Nutzertests, und das Bedienpersonal sieht das Produkt lange vor dem Go-live. In einem vergleichbaren Projekt sind dadurch Einarbeitungsaufwand, Bedienfehler und Fehlmessungen messbar gesunken.
Über ein modulares HMI-Framework. Gemeinsame Bausteine wie Navigation, Rechte, Diagnose oder Parametrierung liegen zentral, maschinenspezifische Module kommen ergänzend hinzu. Interface und Bedienelemente passen sich an unterschiedliche Displaygrößen an. So bedienen Ihre Kunden jede Maschine Ihrer Baureihe nach demselben Muster, und Sie pflegen eine Softwarebasis statt eines Wildwuchses pro Maschinentyp.
Ja, in aller Regel schrittweise statt als Neuentwicklung. Der hardwarenahe, über Jahre validierte Teil ist am teuersten und riskantesten neu zu schreiben. Wir kapseln ihn hinter einer definierten Schnittstelle und modernisieren zunächst alles darum herum. Ersetzt wird Scheibe für Scheibe, mit vorher vereinbarten Kriterien für Verhaltensgleichheit, und jeder Schritt ist auslieferbar. Wo Wissen nur in wenigen Köpfen steckt, dokumentieren wir vor dem Ersetzen die Verhaltensweisen, die überleben müssen, und sichern sie mit Tests ab. Auch bestehende WPF-Anwendungen sind nicht automatisch Altlast – der Wechsel auf aktuelles .NET ist oft der risikoärmste erste Schritt. Trägt der Bestand nicht mehr, ist eine Neukonzeption günstiger als weiteres Nachflicken: Bei einem über 30 Jahre gewachsenen Konfigurator war genau das der Fall.
Ja. Wir haben Erfahrung mit der Integration von Steuerungen, Sensorik und Messhardware über OPC UA, Feldbusse wie Profinet und Profibus sowie proprietäre Schnittstellen. Maschinen- und Prozessdaten werden performant verarbeitet und in MES, ERP, CAQ oder Cloud-Plattformen überführt. Die bestehende Infrastruktur wird nicht pauschal ersetzt, sondern in eine durchgängige Softwarelandschaft eingebunden.
Üblich sind Ansprechpartner aus Produkt/Entwicklung, Anwendungstechnik oder Service, IT und bei Bedarf Instandhaltung oder Qualität. Entscheidend ist weniger die Teamgröße als klare Zuständigkeiten und Entscheidungswege. Fachliches Wissen ist ebenso wichtig wie Know-how zu Integration und Betrieb. Regelmäßiger Austausch zwischen den Beteiligten trägt stark zum Erfolg bei.
Über einen eigenen, begrenzten Schritt vor der Entwicklung. Unsere vorgelagerte Konzeptentwicklung läuft zwei bis zwölf Wochen und endet mit einem validierten Lösungskonzept, Click-Dummies, einem priorisierten Backlog und einem Umsetzungsplan. Die Anforderungen klassifizieren wir vorher, damit erkennbar ist, welcher Teil eines Angebots belastbar ist und welcher noch Forschung braucht. Ein Festpreis bei unklarem Scope wäre Scheinsicherheit – tragfähiger ist ein festes Budget bei flexiblem Scope. Die Entwicklung selbst dauert je nach Umfang und Integrationstiefe von wenigen Monaten für fokussierte Erweiterungen bis zu mehrjährigen Laufzeiten für konzernweite Frameworks oder die Ablösung gewachsener Plattformen.
Mit dem Cyber Resilience Act greifen ab 2027 Pflichten, die den gesamten Entwicklungsprozess betreffen und nicht nur das fertige Produkt: eine Software Bill of Materials, eine dokumentierte Schwachstellenbehandlung und Update-Fähigkeit über die Produktlebensdauer. Je nach Einsatzfeld kommen ISO 9001, IATF 16949, NIS2 sowie Audit-Trail- und Datenintegritätsanforderungen hinzu. Wer erst 2027 beginnt, seine Entwicklungsprozesse umzustellen, ist zu spät. Wir integrieren Sicherheits- und Nachweisanforderungen deshalb ab Tag 1 in Architektur und Delivery, statt sie nachträglich anzuflicken.
Klein und klar begrenzt: ein überschaubarer Anwendungsfall mit erkennbarem Nutzen – z. B. definierte Messvorgänge, ein Pilotkunde oder ein klarer Service-Use-Case. Ziel ist es schnelle fundierte Erkenntnisse und Erfahrung mit Technik, Organisation und Schnittstellen zu erhalten. Ein solcher Start senkt Risiken und macht den tatsächlichen Nutzen besser bewertbar. Danach lässt sich die Software gezielt erweitern – um weitere Prozesse, Maschinen, Regionen, Datenquellen oder Funktionen.
Die Dauer hängt stark vom Umfang, der bestehenden Systemlandschaft und dem Integrationsaufwand ab – von wenigen Monaten für fokussierte Erweiterungen bis zu längeren Laufzeiten für umfassende Plattformen oder viele Schnittstellen. Pilotprojekte liefern früh belastbare Ergebnisse und helfen, Aufwand und Roadmap realistisch einzuordnen.
Beide Wege sind möglich, und die Entscheidung muss nicht zu Projektbeginn fallen: Wir übernehmen Betrieb, Wartung und Weiterentwicklung – oder Ihr Team tut es selbst und wird während des Projekts dafür befähigt, über Clean-Code-Schulungen, Training-on-the-job und den Aufbau der Product-Owner-Rolle. In einem vergleichbaren Projekt entwickelt der Kunde seine Software heute mit eigenen Entwicklern weiter. Vertraglich gilt in beiden Fällen: Sie sind bei uns nicht eingesperrt, Exit-Klauseln und Escrow gehören dazu.
KI in der Industrie ist kein Zukunftsthema mehr, aber wo lohnt sich der Einstieg wirklich? Dieses Whitepaper zeigt 20 anonymisierte Praxisbeispiele, wo KI heute in Kernprozessen messbaren Mehrwert liefert – von Qualitätssicherung über Predictive Maintenance bis zur intelligenten Produktionsplanung.
